1
متضاد مولڈنگ حالات یا غلط آپریشن
انجیکشن مولڈنگ کے دوران، مختلف عمل کے پیرامیٹرز جیسے درجہ حرارت، دباؤ اور وقت کو عمل کی ضروریات کے مطابق سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے، خاص طور پر پلاسٹک کے ہر حصے کا مولڈنگ سائیکل مستقل ہونا چاہیے اور اسے اپنی مرضی سے تبدیل نہیں کیا جا سکتا۔ اگر انجیکشن کا دباؤ بہت کم ہے تو، انعقاد کا وقت بہت کم ہے، مولڈ کا درجہ حرارت بہت کم یا ناہموار ہے، بیرل اور نوزل میں درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، اور پلاسٹک کے حصے کو کافی ٹھنڈا نہیں کیا گیا ہے، اس کی شکل اور سائز پلاسٹک کا حصہ غیر مستحکم ہو جائے گا.
عام طور پر، زیادہ انجیکشن پریشر اور انجیکشن کی رفتار کا استعمال کرتے ہوئے، بھرنے اور انعقاد کے وقت کو مناسب طریقے سے بڑھانا، اور مولڈ درجہ حرارت اور مادی درجہ حرارت میں اضافہ جہتی عدم استحکام کی ناکامی پر قابو پانے کے لیے فائدہ مند ہے۔
اگر مولڈنگ کے بعد پلاسٹک کے حصے کے بیرونی طول و عرض مطلوبہ طول و عرض سے بڑے ہیں، تو انجکشن کے دباؤ اور پگھلنے کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے کم کیا جانا چاہئے، مولڈ کا درجہ حرارت بڑھایا جانا چاہئے، بھرنے کا وقت کم کیا جانا چاہئے، اور گیٹ کراس سیکشنل ایریا ہونا چاہئے۔ کم کیا جائے، اس طرح پلاسٹک کے حصے کے سکڑنے کی شرح میں اضافہ ہوتا ہے۔
اگر مولڈنگ کے بعد پلاسٹک کے حصے کا سائز مطلوبہ سائز سے چھوٹا ہو تو، مولڈنگ کے برعکس حالات کو اپنانا چاہیے۔
یہ بات قابل غور ہے کہ محیطی درجہ حرارت میں ہونے والی تبدیلیوں کا پلاسٹک کے حصے کے مولڈنگ سائز کے اتار چڑھاؤ پر بھی خاص اثر پڑتا ہے۔ سامان اور سڑنا کے عمل کا درجہ حرارت بیرونی ماحول میں ہونے والی تبدیلیوں کے مطابق وقت میں ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے۔
2
مولڈنگ خام مال کا غلط انتخاب
مولڈنگ خام مال کی سکڑنے کی شرح پلاسٹک کے حصے کی جہتی درستگی پر بہت زیادہ اثر ڈالتی ہے۔ اگر مولڈنگ کا سامان اور سڑنا اعلی صحت سے متعلق ہے، لیکن مولڈنگ خام مال کی سکڑنے کی شرح بڑی ہے، تو پلاسٹک کے حصوں کی جہتی درستگی کو یقینی بنانا مشکل ہے۔ عام طور پر، مولڈنگ کے خام مال کی سکڑنے کی شرح جتنی زیادہ ہوگی، پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی درستگی کو یقینی بنانا اتنا ہی مشکل ہوگا۔ لہذا، مولڈنگ ریزن کا انتخاب کرتے وقت، پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی درستگی پر مولڈنگ کے بعد خام مال کے سکڑنے کی شرح کے اثر و رسوخ کو مکمل طور پر غور کرنا چاہیے۔ منتخب خام مال کے لیے، ان کے سکڑنے کی شرح کی تبدیلی کی حد پلاسٹک کے پرزوں کی جہتی درستگی کی ضروریات سے زیادہ نہیں ہو سکتی۔
واضح رہے کہ مختلف رالوں کے سکڑنے کی شرحیں بہت مختلف ہوتی ہیں، اور ان کا تجزیہ رال کے کرسٹلائزیشن کی ڈگری کے مطابق کیا جاتا ہے۔ عام طور پر، کرسٹل اور نیم کرسٹل ریزنز کی سکڑنے کی شرح غیر کرسٹل لائن رال سے زیادہ ہوتی ہے، اور سکڑنے کی شرح میں تبدیلی کی حد بھی نسبتاً بڑی ہوتی ہے۔ پلاسٹک کے پرزوں کی مولڈنگ کے بعد متعلقہ سکڑنے کی شرح میں اتار چڑھاو بھی نسبتاً بڑا ہوتا ہے۔ کرسٹل لائن رال کے لیے، کرسٹل پن زیادہ ہے، سالماتی حجم کم ہو گیا ہے، اور پلاسٹک کے پرزوں کا سکڑنا بڑا ہے۔ رال اسفیرولائٹس کا سائز سکڑنے کی شرح کو بھی متاثر کرتا ہے۔ اسفیرولائٹس چھوٹے ہیں، مالیکیولز کے درمیان خلاء چھوٹا ہے، پلاسٹک کے پرزوں کا سکڑنا چھوٹا ہے، اور پلاسٹک کے پرزوں کی اثر قوت نسبتاً زیادہ ہے۔
اس کے علاوہ، اگر مولڈنگ کے خام مال کا ذرہ سائز ناہموار ہے، خشک ہونا ناقص ہے، ری سائیکل شدہ مواد اور نئے مواد کو غیر مساوی طور پر ملایا گیا ہے، اور خام مال کے ہر بیچ کی کارکردگی مختلف ہے، تو یہ بھی مولڈنگ میں اتار چڑھاؤ کا سبب بنے گا۔ پلاسٹک حصوں کا سائز.
3
مولڈ کی ناکامی۔
سڑنا کے ساختی ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کی درستگی براہ راست پلاسٹک کے حصے کی جہتی درستگی کو متاثر کرتی ہے۔ مولڈنگ کے عمل کے دوران، اگر سڑنا کی سختی ناکافی ہے یا مولڈ گہا میں مولڈنگ کا دباؤ بہت زیادہ ہے، تو سڑنا بگڑ جائے گا، جس کی وجہ سے پلاسٹک کے حصے کی مولڈنگ کا سائز غیر مستحکم ہو جائے گا۔
اگر گائیڈ پن اور مولڈ کی گائیڈ آستین کے درمیان کلیئرنس خراب مینوفیکچرنگ درستگی یا ضرورت سے زیادہ پہننے کی وجہ سے برداشت سے تجاوز کر جاتی ہے، تو پلاسٹک کے حصے کی مولڈنگ جہتی درستگی بھی کم ہو جائے گی۔
اگر مولڈنگ کے خام مال میں سخت فلرز یا شیشے کے فائبر سے تقویت یافتہ مواد موجود ہیں، جس سے مولڈ کیویٹی کو شدید نقصان پہنچتا ہے، یا جب ایک سے زیادہ گہاوں والا ایک مولڈ استعمال کیا جاتا ہے، تو گیٹ، رنر اور ناقص میں گہاوں کے درمیان خرابیاں ہوتی ہیں۔ فیڈ پورٹ کا توازن، متضاد بھرنے کے نتیجے میں، جو جہتی اتار چڑھاو کا سبب بھی بنے گا۔
لہذا، سڑنا کو ڈیزائن کرتے وقت، کافی سڑنا کی طاقت اور سختی کو ڈیزائن کیا جانا چاہئے، اور پروسیسنگ کی درستگی کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہئے. مولڈ کیویٹی میٹریل کو لباس مزاحم مواد استعمال کرنا چاہیے، اور گہا کی سطح کو ترجیحی طور پر گرمی کا علاج اور ٹھنڈا سخت ہونا چاہیے۔ جب پلاسٹک کے حصے کی جہتی درستگی بہت زیادہ ہو، تو یہ بہتر ہے کہ ایک مولڈ-متعدد گہا کا ڈھانچہ استعمال نہ کریں۔ دوسری صورت میں، پلاسٹک کے حصے کی مولڈنگ کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے، مولڈ کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے معاون آلات کی ایک سیریز کو مولڈ پر سیٹ کرنا ضروری ہے، جس کے نتیجے میں مولڈ کی پیداواری لاگت زیادہ ہوتی ہے۔
جب پلاسٹک کے حصے میں موٹائی کی خرابی ہوتی ہے، تو یہ اکثر سڑنا کی ناکامی کی وجہ سے ہوتا ہے۔ اگر پلاسٹک کے حصے کی دیوار کی موٹائی میں ایک سڑنا اور ایک گہا کی حالت میں موٹائی کی خرابی ہے، تو یہ عام طور پر تنصیب کی خرابی اور مولڈ کی خراب پوزیشننگ کی وجہ سے گہا اور کور کے درمیان رشتہ دار پوزیشن آفسیٹ کی وجہ سے ہے۔
اس وقت، ان پلاسٹک کے پرزوں کے لیے جن کی دیوار کی موٹائی کے بہت درست تقاضے ہیں، انہیں صرف گائیڈ پن اور گائیڈ آستین کے ذریعے نہیں لگایا جا سکتا، اور دیگر پوزیشننگ ڈیوائسز کو شامل کرنا ضروری ہے۔ اگر موٹائی کی خرابی ایک مولڈ اور ایک سے زیادہ گہاوں کی حالت میں ہوتی ہے تو، عام طور پر، مولڈنگ کے آغاز میں غلطی چھوٹی ہوتی ہے، لیکن مسلسل آپریشن کے بعد غلطی آہستہ آہستہ بڑھ جاتی ہے۔ یہ بنیادی طور پر گہا اور کور کے درمیان خرابی کی وجہ سے ہوتا ہے، خاص طور پر جب گرم رنر مولڈ مولڈنگ کا استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ رجحان سب سے زیادہ ہونے کا امکان ہے۔ اس کے لیے مولڈ میں تھوڑا سا درجہ حرارت کے فرق کے ساتھ ڈبل کولنگ سرکٹ سیٹ کیا جا سکتا ہے۔ اگر ایک پتلی دیواروں والے گول کنٹینر کو ڈھالنا ہے تو، ایک تیرتا ہوا کور استعمال کیا جا سکتا ہے، لیکن کور اور گہا کا مرکز ہونا ضروری ہے۔
اس کے علاوہ، سڑنا بناتے وقت، سڑنا کی مرمت کی سہولت کے لیے، یہ عام طور پر گہا کو مطلوبہ سائز سے چھوٹا اور کور کو مطلوبہ سائز سے بڑا بنانے کا عادی ہوتا ہے، جس سے سڑنا کی مرمت کا ایک مخصوص مارجن رہ جاتا ہے۔ جب پلاسٹک کے حصے کے مولڈنگ ہول کا اندرونی قطر بیرونی قطر سے بہت چھوٹا ہو تو کور پن کو بڑا کرنا چاہیے، کیونکہ مولڈنگ ہول میں پلاسٹک کے حصے کا سکڑنا ہمیشہ دوسرے حصوں سے زیادہ ہوتا ہے، اور سکڑ جاتا ہے۔ سوراخ کے مرکز کی طرف۔ اس کے برعکس، اگر پلاسٹک کے حصے کے مولڈنگ ہول کا اندرونی قطر بیرونی قطر کے قریب ہے، تو کور پن کو چھوٹا بنایا جا سکتا ہے۔
4
سامان کی خرابی۔
اگر مولڈنگ کے سامان کی پلاسٹکائزنگ صلاحیت ناکافی ہے، کھانا کھلانے کا نظام غیر مستحکم ہے، سکرو کی رفتار غیر مستحکم ہے، اسٹاپ فنکشن غیر معمولی ہے، ہائیڈرولک سسٹم کا چیک والو ناکام ہوجاتا ہے، درجہ حرارت کنٹرول سسٹم میں تھرموکوپل جل جاتا ہے، اور ہیٹر شارٹ سرکٹ ہے، وغیرہ، پلاسٹک کے حصے کی مولڈنگ کا سائز غیر مستحکم ہو گا۔ ان خرابیوں کو ٹارگٹڈ اقدامات کر کے ختم کیا جا سکتا ہے جب تک کہ وہ پائے جائیں۔
5
جانچ کے طریقے یا حالات متضاد ہیں۔
اگر پلاسٹک کے حصے کے سائز کی پیمائش کرنے کا طریقہ، وقت اور درجہ حرارت مختلف ہیں، تو ماپا سائز بہت مختلف ہوگا۔ ان میں سے، درجہ حرارت کی حالت ٹیسٹ پر سب سے زیادہ اثر رکھتی ہے، کیونکہ پلاسٹک کا تھرمل ایکسپینشن گتانک دھات کے مقابلے 10 گنا زیادہ ہے۔ لہذا، پلاسٹک کے حصے کے ساختی طول و عرض کی پیمائش کرنے کے لیے معیاری طریقہ اور درجہ حرارت کے حالات کا استعمال کیا جانا چاہیے، اور پیمائش سے پہلے پلاسٹک کے حصے کو مکمل طور پر ٹھنڈا اور تشکیل دینا چاہیے۔ عام طور پر، پلاسٹک کے حصے کا سائز ڈیمولڈنگ کے 10 گھنٹے کے اندر بہت بدل جاتا ہے، اور یہ بنیادی طور پر 24 گھنٹے بعد بنتا ہے۔
